通讯员 李 毅

 

在大庆油田，你不难发现这样一个企业——它平凡，却因在科技之光的照耀下熠熠生辉；它拼搏，因为承载着中国石油人的梦想与激情而豪情万丈；它坚韧，在攻克难关的磨砺中不断沉淀，因为沉淀而虚怀若谷。它就是中石油大庆油田工程建设公司建材公司（简称“建材公司”），一个融合了朴素与精致的科技型制造企业，一个孜孜不倦地追求精品、专心致志谋求发展的创新型企业。

走进建材公司，笔者聆听了一个个科技创新美妙动人的故事，感受到了一幕幕强烈的创新豪情！

新设备橇装自动化生产线

日前，笔者走入工程建设公司建材公司油气工程橇装设备厂橇装三间生产车间，一排排自动化生产线有序运作，一台台自动化设备高效工作，只闻其声不见其人，这就是新年新景象。

“别看车间里‘干活儿’人不多，但施工效率却比过去提高了两倍以上！”橇装三间生产车间主任李伟才说道。现场有着几台新设备：等离子相贯线切割机、瓦楞板拼板自动焊机……它们是车间里的“新员工”。看着老生产线换成了崭新的橇装自动化生产线，李伟才十分感慨：“从2019年开始，我们积极响应油田培育‘六化’重点示范单位的要求，组织精兵强将以油气工程橇装设备厂计量间车间为核心组建了橇装三间项目部。从具备生产条件到橇装化标准计量间样板间整体制造完成只用了短短的15天时间，并通过了油田计划规划部验收，还得到了高度评价。” 

图为建材公司车间员工正在中控室观测每个工位生产运行情况。

2022年，随着“六化”工作深入推进，橇装三间项目部不断摸索着建设橇装自动化生产线和橇装三间产品2.0提档升级，扩大产品竞争力。在工程建设公司和建材公司全力支持下，该项目部采购、改造设备24台套，建成自动化生产线；经过上百次技术研讨，研制出了法兰组对工装、工艺管线组对工装等专有技术，解决法兰与接管需要批量组对难题，实现170多个法兰短接组焊，同轴度误差不超过1毫米；采用2毫米厚钢板的集装箱瓦楞板替代原来的彩钢板，抗渗、抗雪承载能力显著增强；工艺管线出墙管加装装饰盖，产品视觉形象大幅攀升。

如今新的橇装三间生产车间，施工方式不受天气、环境影响，不仅能提高产品质量，缩短工程生产周期，还能实现快速建产，施工模式全新改变。“截至目前，我们已生产三间产品300多台，这些三间产品从无到有、从有到精，靠的是工艺流程反复优化，靠的是自动化加工设备提档升级，靠的是建材人想事干事成事的严谨态度和求实精神。新的一年，我们将会用新生产线预制出更多新产品，创造更多新业绩，为油田建设高质量发展、攻坚上产、一稳三增贡献全部力量！”油气工程橇装设备厂生产厂长赵文广坚定地说。

焊接“机器人”有“勇”有“谋”效率高

健壮的“臂膀”、聪慧的“大脑”……眼前的它，将力量与智慧完美结合，呈现出一道道精美的焊缝。

在工程建设公司建材公司油气工程橇装设备厂车间，有一台大名鼎鼎的“焊接机器人”。“焊接机器人”身高3米，轨道长10米，体重约1.5吨，由伺服电机驱动，包括机器人系统、焊割电源系统、焊枪防碰撞传感器、变位机、焊接工装系统、清枪站、控制系统、安全系统和排烟除尘等系统组成，各环节每一个结合处是一个关键点或坐标系，整体外观上宛如一只强健的手臂。

图为建材公司车间员工正在对瓦楞板压型设备进行检查。

这个有“勇”有“谋”的“钢铁大块头”，堪称建设人的“得力助手”。“‘焊接机器人’没有应用之前，我们主要采用人工焊接的方式，既费时又费力。比如焊接多个口时需要几个人一起进行，一侧完成后转动焊件再对另一侧进行焊接，可由于人工焊接速度不一致，焊接速度快的工人往往需要等待焊接速度慢的工人，而且因技艺水平的差距有时会导致焊口参差不齐。”车间技术负责人徐磊向笔者介绍。据悉，有了焊接机器人以后，焊接无需多人操作。在机器规定的焊接参数范围内，合理编程不撞枪的前提下，“焊接机器人”通过激光智能识别、自动生成空间坐标、自动焊接。它可以根据焊件情况使用不同的焊接电流、焊接速度、焊接停留时间，甚至是提前设定焊接方式。据现场测试，机器人焊接是人工速度的4至6倍，还能减少焊接过程中夹渣咬边的概率，提高安全性能，避免出现焊接时拥挤、电光打眼和飞溅的危害。

从2019年以来，“焊接机器人”已经在工程建设“安家落户”，为施工生产立下了汗马功劳。“去年，我们又对车间自动化生产线进行了提档升级，焊接机器人作为我们的‘老员工’，将在新的生产线上继续发光发热，为油田高质量发展再立新功！”油气工程橇装设备厂计量间车间副主任徐磊骄傲地说。

预制建造的“神兵利器”

只需轻轻按动“启动”按钮，仅几分钟，一件件“二接一”成品像艺术品一样接连不断地从预制厂房产出。工程建设公司员工冯东旭为操作工讲解工位生产运行情况。走进工程建设公司建材公司“管管接长”生产车间，整洁的环氧地坪一尘不染，高效的流水线环环相扣，清晰的展示屏映入眼帘，硕大的厂房内只有不足十名操作工人，却完成了几十人的工作量。

“‘管管接长’生产线是我们的‘神兵利器’！”建材公司技术负责人周俊鹏介绍，这是国内第一条可实现原料钢管进料、定长、坡口、打磨、全自动对接焊接、质量检验的管管接长生产线，其自动化、智能化、系统化、集成化优势，开创了“全国集成各工序自动系统”创新实践的先河。

在中央控制室，27块高清液晶拼接大屏形成可视化系统，实时了解智能化生产线各个工序状态与实时数据。“这条生产线不仅实现了自动传输检尺、自动坡口、端头打磨、自动焊接检测，全过程无缝衔接，还配套了自动焊接智能管理(MES)系统，IPC连接生产线各PLC控制模块，全程实现生产指令下达，过程数据接发，钢管定长、坡口、打磨、焊接的完成量与计划量的对比反馈。”周俊鹏说。

这条生产线不仅智能，产出的产品质量更好。该生产线实现钢管对接焊接操作精度高、焊接成型好、产品质量优、工艺可靠性强的跨越式进步，焊接生产效率显著提高，焊接质量全程保障，技术水平达到了国内先进。这条生产线完善了数字化转型基础，在精密研发基础上，从根本上解决了“管道传统手工焊接工艺”生产效率低、劳动强度大、质量保证难、作业环境差等诸多难题。周俊鹏说：“这条生产线投入生产使用后，原本需70人完成的生产任务现在只要21人，大幅度降低了人工成本，焊接一次性合格率近100%，实现了提质增效。”同时，这条生产线以可量化、可操作、可实现、可检验的系统运营方式减少了人为干预，可制造出更多面向市场需求的无缝衔接管线，既减少无益损耗，又改变产业结构不合理因素，一定程度上解决了人才缺乏的困境。  

大庆油田最大抽油机基础“亮相”

刷新了单体抽油机基础最大、最重的制造纪录！

近日，由大庆油田工程建设公司建材公司混凝土构件厂制造的大庆油田最大抽油机基础，在大庆油田自主研发的首批新型塔架式抽油机投产运行。这是在传统抽油机基础上的一次迭代升级，刷新了单体抽油机基础最大、最重的制造纪录。

新型塔架式抽油机基础由大庆油田自主研发，具有更节电、更安全、更智能的优点，并具有广泛的应用和推广价值。

今年年中，油田公司新型抽油机基础研发工作专班计划将5台试验型抽油机从图纸“搬”到地面，而抽油机基础的预制任务，则责无旁贷地落在了建材公司混凝土构件厂肩上。

图为建材公司员工正在操作“焊接机器人”

既然是试验，必然少不了一番探索。新型抽油机基础的预制过程，就是混凝土构件厂打破传统、突破能力、生产攻坚的过程。为此，该公司克服塔架式抽油机基础总重近60吨、没有现成模具、生产时间紧等困难，技术人员每天盯在现场，解决模具制作、钢筋埋件、现场浇注等随时出现的技术难题。

由于基础过重，只有厂房外的龙门吊能满足生产需求，于是，生产制造人员每天在室外露天抢工期、拼速度、保质量，最终仅用14天就完成了5台抽油机基础的生产制造任务，满足了新型塔架式抽油机基础的试验所需。

据了解，首批新型塔架式抽油机已在大庆采油二厂投产运行，试运井运行平稳，平均单井日产液48.3吨，日产油3.5吨，综合节电率达27%以上。

   

图为建材公司制造大庆油田最大的抽油机基础